06 Sep Optimiser le picking pour améliorer le processus de préparation des commandes en entrepôt
L’optimisation du picking est l’un des multiples défis à relever dans la mise au point d’une stratégie de gestion d’un entrepôt logistique, comme dans tout acte de préparation de commande d’ailleurs. En effet, les enjeux autour de cette étape clé du processus de préparation des commandes sont aussi nombreux qu’importants. Découvrons les méthodes et les outils d’optimisation qui peuvent être envisagés !
Qu’est-ce que le picking en entrepôt ?
La notion de picking
Dans le processus de préparation d’une commande, le picking correspond à l’étape de prélèvement ou de collecte des produits, afin de les réunir dans le colis destiné à la livraison au client.
Le picking en entrepôt
L’étape du picking logistique peut être réalisée :
- soit directement sur le point de vente (on parle alors de picking en magasin),
- soit en entrepôt dans une zone appelée « zone de picking ».
En cas de picking en magasin, les articles sont prélevés par l’opérateur directement en rayon (ou dans le stock disponible sur le point de vente).
En revanche, lorsque cette étape a lieu en entrepôt, les marchandises sont prélevées au sein même de l’entrepôt logistique, avant d’être expédiées au client.
Quelles sont les méthodes de picking en entrepôt ?
Le picking « Goods to man » : le produit vient au préparateur
Dans les entrepôts utilisant cette méthode de picking, le produit est acheminé directement vers l’opérateur chargé de préparer la commande, grâce à un système automatisé. Le préparateur n’a donc pas à se déplacer dans l’entrepôt afin de collecter les différents articles destinés à être emballés.
Si elle demande un investissement initial conséquent, cette méthode a l’avantage de rendre le processus de préparation des commandes plus rapide, et de supprimer une partie des risques d’erreur liés au facteur humain.
Le picking « Man to goods » : le préparateur va au produit
Ici l’étape de la collecte s’effectue sans automatisation : c’est l’opérateur qui se dirige vers le produit afin de le prélever. Cette méthode de picking est particulièrement utilisée, car le coût d’investissement initial pour sa mise en place est relativement peu élevé.
Ce type de picking peut être facilité par l’utilisation de dispositifs spécifiques (système de voyants lumineux ou guidage vocal par exemple).
La méthode pick and pack
Le pick and pack (ou pick then pack) consiste à prélever les articles d’une commande directement en rayon de stockage, avant de les déposer en zone de colisage, sans aide particulière.
La méthode put to light
Ce système de picking repose sur l’utilisation de chariots préparateurs de commandes équipés d’écrans numériques. L’opérateur est alors guidé vers l’emplacement où se situe le produit à récupérer et, une fois sur place, un système de voyants lumineux s’affiche, pour lui indiquer la quantité d’articles à récupérer, ainsi que les bacs dans lesquels il convient de les déposer.
La méthode pick by light
Cette méthode repose également sur l’utilisation d’un système d’écrans et de voyants lumineux, mais qui sont cette fois placés directement sur les rayons du système de stockage. Elle entraîne une identification rapide de l’emplacement du produit par le préparateur, et lui indique également la quantité à récupérer. Reliée au logiciel de gestion des stocks de l’entrepôt, elle permet de gérer les besoins d’approvisionnement en temps réel.
Le voice picking
Dans ce système de gestion de préparation des commandes, l’opérateur est équipé d’un micro et d’un boîtier audio lui permettant de communiquer directement avec le terminal. Les informations de picking lui sont alors communiquées par voie auditive (références, nombres d’articles, emplacement, lieu de dépose…).
L’optimisation du picking en entrepôt
Qu’est-ce qu’un picking optimisé ?
Un picking optimisé repose sur la mise en place d’une stratégie destinée à :
- diminuer le temps de préparation des commandes,
- réduire les risques d’erreur,
- imiter au maximum les efforts des préparateurs.
Cette rationalisation des tâches logistiques liées à la préparation de commande permet d’atteindre une productivité maximale.
Quels sont les enjeux de l’optimisation du picking ?
L’impact économique du picking
Il va de soi que plus la préparation de chaque commande est rapide, plus le nombre de colis assemblés est important. L’optimisation du picking entraîne un gain de productivité rapidement mesurable sur le chiffre d’affaires.
Mais au-delà de la cadence de la mise sous colis, c’est également sa qualité que l’on entend améliorer lorsque l’on entreprend une démarche d’optimisation du picking. Ainsi, en réduisant les erreurs de préparation de commande (en particulier celles causées par le facteur humain), une entreprise peut s’attendre à diminuer considérablement ses coûts liés au service après-vente : des retours d’articles moins fréquents, des appels ou mails de mécontentement à gérer moins nombreux…
Un processus de picking optimisé constitue donc un important levier de compétitivité dans la stratégie globale de développement d’une entreprise.
Picking et satisfaction client
En B2B comme en B2C, lorsqu’un client passe une commande, il s’attend légitimement à recevoir l’article qu’il a commandé, c’est-à-dire :
- la bonne référence de produit,
- dans la quantité souhaitée,
- en parfait état.
Toute erreur de contenu ou retard d’expédition peut générer un fort sentiment de déception chez le destinataire. L’étape du picking a de ce fait un impact fort sur la satisfaction du client.
L’influence du picking sur l’image de marque d’une entreprise
Quelle que soit la qualité des produits qu’elle propose, une entreprise ne peut espérer conserver une image de marque positive si ses conditions de picking sont médiocres. Il s’agit en effet d’une composante à part entière de l’expérience client, que ces derniers n’hésitent d’ailleurs pas à partager si elle a été mauvaise (par bouche-à-oreille ou en publiant leur avis sur internet).
La lutte contre les TMS (Troubles Musculo Squelettique des opérateurs
Choisir une bonne architecture technique et réaliser l’optimisation technique et volumique de l’emballage permet aussi de lutter contre les TMS (Troubles Musculo Squelettique des opérateurs).
Plus l’emballage est simple et développé en tenant compte des mouvements qui seront induits à l’opérateur, plus on limite les TMS et par-là même, les problèmes de santé, les absences et les coûts de soins médicaux associés. L’entreprise participe ainsi à une vraie démarche RSE.
Quels sont les facteurs d’optimisation du picking en entrepôt ?
De nombreuses pistes peuvent être envisagées pour optimiser le picking en entrepôt, en voici quelques-unes !
L’agencement de l’entrepôt
Une bonne organisation d’entrepôt est primordiale pour faciliter la réalisation de chacune des étapes qu’il abrite, et le picking n’échappe pas à la règle. Pour cela, il est important de délimiter distinctement chaque zone, et de s’assurer de la cohérence de leur disposition. Dans l’idéal, celles-ci doivent correspondre aux différentes étapes de la préparation d’une commande, tel qu’elles s’organisent chronologiquement.
Une attention particulière doit également être portée au choix des modes de rayonnage : facilement identifiables par zone, aisément accessibles par les opérateurs, et éventuellement évolutifs.
La qualité de l’information fournie à l’opérateur
L’une des clés, pour limiter le risque d’erreur lors de l’étape du picking, est de fournir l’information la plus complète possible à l’opérateur chargé de préparer les colis. Pour cela, il convient de soigner particulièrement la feuille de route (ou picking list) qui lui sera fournie.
Certains outils de gestion en entrepôt permettent d’ailleurs de générer des pickings lists digitalisées, afin de limiter les risques d’erreurs engendrés par l’utilisation d’une picking list imprimée.
La rationalisation de l’itinéraire du préparateur
C’est un excellent moyen de diminuer le temps de préparation des colis, et de limiter les efforts des opérateurs. La première étape de ce processus de rationalisation repose bien entendu sur le bon agencement de l’entrepôt, mais elle peut être complétée par l’utilisation d’un logiciel d’optimisation d’itinéraires.
La typologie et la conception des emballages utilisés
Pour augmenter les performances de manutention, le choix du système d’emballage est un outil à ne pas négliger. Les notions d’ergonomie et d’optimisation du picking doivent être réfléchies en amont, dès la conception de l’emballage. Plus celui-ci sera facile et confortable à monter, remplir et envoyer, plus la chaîne de préparation des commandes sera productive.
C’est pourquoi ACE propose des solutions d’emballage sur mesure, reposant sur une étude approfondie intégrant ce type de contraintes, en amont de la phase de conception.
Le picking est une étape de la chaîne logistique dont les enjeux sont multiples, et pour laquelle il convient de mettre en place une solide stratégie d’optimisation. Quelle que soit la taille de l’entrepôt et le nombre de commandes traitées, les outils et méthodes ne manquent pas !